OLED (orgaaniline valgusdiood) on uue põlvkonna lameekraantehnoloogia, mis järgneb TFT-LCD-le (õhukese kilega transistor-vedelkristallkuvar). Sellel on lihtsa ülesehitusega eelised, ei ole vaja taustvalgustust iseenesest helendamiseks, suurt kontrasti, õhukest paksust, laia vaatenurka, kiiret reageerimiskiirust, seda saab kasutada painduvate paneelide jaoks ja laia töötemperatuuri vahemikku. 1987. aastal kehtestasid dr CW Tang ja teised Ameerika Ühendriikide Kodak Corporationi OLED -komponendid ja -materjalid [1]. 1996. aastal sai Jaapani Pioneer esimeseks ettevõtteks, kes seda tehnoloogiat massiliselt tootis, ning sobitas OLED-paneeli selle toodetud autohelikuvariga. Viimastel aastatel on tänu paljutõotavatele väljavaadetele tekkinud Jaapani, Ameerika Ühendriikide, Euroopa, Taiwani ja Lõuna-Korea teadus- ja arendustegevuse meeskonnad, mis on viinud orgaaniliste valgust kiirgavate materjalide küpsuseni, seadmete tootjate jõulise arengu ja pideva arenguni. protsessitehnoloogia areng.
OLED-tehnoloogia on aga põhimõtete ja protsesside poolest seotud praeguse küpsete pooljuht-, LCD-, CD-R- või isegi LED-tööstusharudega, kuid omab ainulaadset oskusteavet; seetõttu on OLED -i masstootmises endiselt palju kitsaskohti. . Taiwan Rebao Technology Co., Ltd. alustas OLEDiga seotud tehnoloogiate väljatöötamist 1997. aastal ja edukalt OLED-paneele masstoodanguna 2000. Sellest sai Jaapanis Tohoku Pioneeri järel teine masstoodanguna toodetud OLED-paneeliettevõte maailmas; ja 2002. aastal jätkas ta OLED -paneelide tootmist. Ekspordisaadetiste ühevärvilised ja alavärvilised paneelid on näidatud joonisel 1 ning saagikust ja toodangut on suurendatud, mis teeb sellest toodangu poolest maailma suurima OLED-paneelide tarnija.
OLED -protsessis mõjutab orgaanilise kilekihi paksus seadme omadusi suuresti. Üldiselt peab kile paksuse viga olema alla 5 nanomeetri, mis on tõeline nanotehnoloogia. Näiteks TFT-LCD lameekraanide kolmanda põlvkonna põhimiku suurus on üldiselt määratletud kui 550 mm x 650 mm. Sellise suurusega aluspinnal on raske nii täpset kile paksust kontrollida. Pindala substraadi protsess ja suure pindalaga paneeli pealekandmine. Praegu on OLED-i rakendused peamiselt väikesed ühevärvilised ja alavärvilised ekraanipaneelid, näiteks mobiiltelefoni põhiekraanid, mobiiltelefoni sekundaarekraanid, mängukonsooli kuvarid, autohelikraanid ja isikliku digitaalse assistendi (PDA) ekraan. Kuna täisvärviliste OLED-toodete masstootmisprotsess pole veel küpsenud, loodetakse pärast 2002. aasta teist poolt turule tuua väikeste suurustega täisvärvilisi OLED-tooteid järjest. Kuna OLED on isesüttiv ekraan, on selle visuaalne jõudlus väga hea võrreldes sama taseme täisvärviliste LCD-ekraanidega. Sellel on võimalus lõigata otse täisvärvilisteks väikese suurusega tipptoodeteks, nagu näiteks digikaamerad ja peopesasuurused VCD (või DVD) mängijad. Mis puutub suurtesse paneelidesse (13 tolli või rohkem), siis kuigi on olemas uurimis- ja arendusmeeskond, mis näitab proove, tuleb masstootmise tehnoloogiat veel välja töötada.
OLED-id jagunevad erinevate valgust kiirgavate materjalide tõttu üldiselt väikesteks molekulideks (tavaliselt nimetatakse OLED-iks) ja makromolekulideks (tavaliselt PLED-iks). Tehnoloogia litsentsid on Eastman Kodak (Kodak) Ameerika Ühendriikides ja CDT (Cambridge Display Technology) Ühendkuningriigis. Taiwan Rebao Technology Co., Ltd. on üks väheseid ettevõtteid, kes arendab samaaegselt OLED -i ja PLED -i. Selles artiklis tutvustame peamiselt väikese molekuliga OLED -sid. Esiteks tutvustame OLED -i põhimõtet, seejärel tutvustame sellega seotud võtmeprotsesse ja lõpuks tutvustame OLED -tehnoloogia praegust arengusuunda.
1. OLED -i põhimõte
OLED-komponendid koosnevad n-tüüpi orgaanilistest materjalidest, p-tüüpi orgaanilistest materjalidest, katoodmetallist ja anoodmetallist. Elektroonid (augud) süstitakse katoodist (anoodist), juhitakse valgust kiirgavasse kihti (tavaliselt n-tüüpi materjal) läbi n-tüüpi (p-tüüpi) orgaanilise materjali ja kiirgavad valgust läbi rekombinatsiooni. Üldiselt pihustatakse ITO anoodina OLED-seadmest valmistatud klaasist aluspinnale ja seejärel sadestatakse vaakum-termilise aurustamise teel järjestikku p- ja n-tüüpi orgaaniline materjal ning madala tööfunktsiooniga metallkatood. Kuna orgaanilised materjalid interakteeruvad kergesti veeauru või hapnikuga, tekivad tumedad laigud ja komponendid ei sära. Seetõttu tuleb pärast selle seadme vaakumkatte valmimist pakkimisprotsess läbi viia niiskuse ja hapnikuga keskkonnas.
Katoodmetalli ja anoodi ITO vahel saab laialdaselt kasutatava seadme struktuuri üldiselt jagada 5 kihiks. Nagu on näidatud joonisel 2, on need ITO lähedalt küljelt: augu sissepritsekiht, aukude transpordikiht, valgust kiirgav kiht, elektronide transpordikiht ja elektronide süstimiskiht. Mis puudutab OLED -seadmete arengulugu, siis Kodaki poolt 1987. aastal esmakordselt avaldatud OLED -seade koosneb kahest orgaaniliste materjalide kihist, aukude transportimise kihist ja elektronide transpordikihist. Aukude transpordikiht on p-tüüpi orgaaniline materjal, mida iseloomustab suurem aukude liikuvus ja selle kõrgeim hõivatud molekuli orbitaal (HOMO) on lähemal ITO-le, võimaldades aukude ülekandmist orgaanilisse kihti süstitud ITO energiabarjäärist on vähenenud.
Elektronide transpordikihi puhul on tegemist n-tüüpi orgaanilise materjaliga, mida iseloomustab suur elektronide liikuvus. Kui elektronid liiguvad elektronide transpordikihist augu ja elektronide transpordikihi liidesesse, on elektronide transpordikihi madalaim mittehõivatud molekulaarbitaal Madalaim tühi molekuli orbitaal (LUMO) on palju suurem kui aukude transpordikihi LUMO . Elektronidel on raske seda energiabarjääri ületada, et siseneda aukude transpordikihti ja see liides blokeerib need. Sel ajal viiakse augud transpordikihist liidese lähedusse ja ühendatakse eksitonide genereerimiseks elektronidega (Exciton) ning Exciton vabastab energiat valguse ja mitte-valguse kiirguse kujul. Üldise fluorestsentsmaterjalide süsteemi puhul kombineeritakse ainult 25% elektron-aukude paaridest valguse kiirguse kujul, mis põhineb selektiivsuse arvutamisel (valiku reegel), ja ülejäänud 75% energiast on tingitud soojuse vabanemine. Hajutatud vorm. Viimastel aastatel arendatakse aktiivselt fosforestsentsmaterjale (Phosphorescence), et neist saaks uue põlvkonna OLED -materjalid [2], sellised materjalid võivad murda selektiivsuse piiri, et suurendada sisemist kvantitõhusust ligi 100%-ni.
Kahekihilises seadmes kasutatakse valgust kiirgava kihina ka n-tüüpi orgaanilist materjali-elektronide transpordikihti ning valgust kiirgava lainepikkuse määrab HOMO ja LUMO energiavahe. Kuid hea elektronide transpordikiht - see tähendab suure elektronide liikuvusega materjal - ei pruugi tingimata olla hea valguse kiirgusega. Seetõttu on praegune üldine tava kõrge fluorestsentsiga orgaaniliste pigmentide legeerimine (legeeritud) elektronide transportimiseks. Aukude transpordikihi lähedal asuva kihi osa, mida tuntakse ka valgust kiirgava kihina [3], on ruumalaga umbes 1% kuni 3%. Dopingutehnoloogia arendamine on võtmetehnoloogia, mida kasutatakse toorainete fluorestsentskvantide neeldumiskiiruse suurendamiseks. Üldiselt on valitud materjal kõrge fluorestsentsiga kvantneeldumiskiirusega värvaine (Dye). Kuna orgaaniliste värvainete väljatöötamine sai alguse värvlaseritest 1970. – 1980. Aastatel, on materjalide süsteem valmis ja kiirguse lainepikkus võib katta kogu nähtava valguse piirkonna. OLED -seadmes legeeritud orgaanilise värvaine energiariba on nõrk, üldiselt väiksem kui peremehe (Host) energiariba, et hõlbustada eksitoni energia ülekandumist peremehelt dopandile (Dopant). Kuna aga lisandil on väike energiariba ja see toimib elektrilises mõttes lõksuna, siis kui lisandi kiht on liiga paks, suureneb ajamipinge; aga kui see on liiga õhuke, kandub energia peremehelt dopandile. Suhe halveneb, seega tuleb selle kihi paksust optimeerida.
Katoodi metallmaterjal kasutab traditsiooniliselt madala tööfunktsiooniga metallmaterjali (või sulamit), näiteks magneesiumsulamit, et hõlbustada elektronide sisestamist katoodilt elektronide transpordikihile. Lisaks on tavaks elektronide sissepritsekihi kasutuselevõtt. See koosneb väga õhukesest madala tööfunktsiooniga metallhalogeniidist või oksiidist, näiteks LiF või Li2O, mis võib oluliselt vähendada katoodi ja elektronide transpordikihi vahelist energiabarjääri [4] ning vähendada sõidupinget.
Kuna aukude transpordikihi materjali HOMO väärtus erineb endiselt ITO omast, võib ITO anood pärast pikka töötamist eraldada hapnikku ja kahjustada orgaanilist kihti, tekitades tumedaid laike. Seetõttu sisestatakse ITO ja aukude transpordikihi vahele aukude sissepritsekiht ning selle HOMO väärtus on just ITO ja aukude transpordikihi vahel, mis soodustab aukude süstimist OLED -seadmesse, ja kile omadused võivad ITO blokeerimine. Hapnik siseneb OLED -elementi, et pikendada selle eluiga.
2. OLED -draivi meetod
OLED -i sõidumeetod jaguneb aktiivseks sõitmiseks (aktiivne sõitmine) ja passiivseks sõiduks (passiivne sõitmine).
1) Passiivne ajam (PM OLED)
See on jagatud staatiliseks ajamiringiks ja dünaamiliseks ahelaks.
Staatiline sõidumeetod: staatiliselt juhitava orgaanilise valgust kiirgava ekraaniseadme korral ühendatakse üldiselt iga orgaanilise elektroluminestsentspiksli katoodid kokku ja tõmmatakse kokku ning iga piksli anoodid joonistatakse eraldi. See on tavaline katoodühendusmeetod. Kui soovite, et piksel kiirgaks valgust, kui püsivooluallika pinge ja katoodi pinge vahe on suurem kui piksli valgusväärtus, kiirgab piksel valgust pideva voolu allika ajami all. Kui piksel ei kiirga valgust, ühendage selle anood pingega negatiivne, see võib vastupidi blokeerida. Kui aga pilt muutub palju, võivad ilmneda ristmõjud. Selle vältimiseks peame kasutama suhtlusvormi. Staatilist sõiduahelat kasutatakse tavaliselt segmendi kuva juhtimiseks.
⑵ Dünaamiline sõidurežiim: dünaamiliselt juhitavatel orgaanilist valgust kiirgavatel kuvariseadmetel teevad inimesed piksli kahest elektroodist maatriksstruktuuri, see tähendab, et ekraanipikslite horisontaalrühma sama laadi elektroodid jagatakse ja vertikaalne Ekraanipikslite rühm on sama. Teine looduse elektrood on ühine. Kui piksli saab jagada N reaks ja M veeruks, võib olla N rea elektroodi ja M veeru elektroodi. Ridad ja veerud vastavad vastavalt valgust kiirgava piksli kahele elektroodile. Nimelt katood ja anood. Tegeliku vooluahela juhtimise protsessis kasutatakse pikslite rida rida või veerghaaval valgustamiseks tavaliselt rida-realt skaneerimismeetodit ja veeru elektroodid on andmete skaneerimise elektroodid. Rakendusmeetod on: impulsside tsükliline rakendamine igale elektroodireale ja samal ajal annavad kõik veeruelektroodid rea pikslite juhtvoolu impulsse, et realiseerida rea kõigi pikslite kuvamine. Kui rida pole enam samas reas või samas veerus, rakendatakse pikslitele vastupidist pinget, et vältida "ristiefekti". Seda skannimist teostatakse ridade kaupa ja kõigi ridade skannimiseks kuluvat aega nimetatakse kaadriperioodiks.
Raami iga rea valimise aeg on võrdne. Eeldades, et skaneerimisliinide arv kaadris on N ja kaadri skaneerimise aeg on 1, siis on ühe reaga hõivatud valiku aeg 1/N kaadri ajast. Seda väärtust nimetatakse töötsükli koefitsiendiks. Sama voolu korral vähendab skaneerimisliinide arvu suurenemine töötsüklit, mis põhjustab orgaanilise elektroluminestsentspiksli praeguse sissepritse tõhusa vähenemise ühes kaadris, mis vähendab ekraani kvaliteeti. Seetõttu on ekraani pikslite suurenemisega vaja ekraani kvaliteedi tagamiseks ajamivoolu nõuetekohaselt suurendada või kasutusele võtta kahe ekraaniga elektroodimehhanism töötsükli koefitsiendi suurendamiseks.
Lisaks elektroodide tavalisest moodustumisest tulenevale ristmõjule teeb positiivsetest ja negatiivsetest laengukandjatest mehhanism, mis on orgaanilistes elektroluminestsentsekraanides valgusemissiooni moodustanud, mis tahes kaks valgust kiirgavat pikslit, kui mis tahes funktsionaalne kile moodustab oma struktuur on omavahel otse ühendatud Jah, kahe valgust kiirgava piksli vahel võib esineda läbikäik, see tähendab, et üks piksel kiirgab valgust ja teine piksel võib kiirgata ka nõrka valgust. Selle nähtuse põhjuseks on peamiselt orgaanilise funktsionaalse kile halb paksuse ühtlus ja kile halb külgmine isolatsioon. Sõidu seisukohast on selle ebasoodsa läbilöögi leevendamiseks ka tagasilülitusmeetodi kasutamine tõhus meetod ühes reas.
Ekraan halli skaala juhtimisega: monitori hall skaala viitab mustvalgete piltide heledustasemele mustast valgeni. Mida rohkem halli taset, seda rikkalikum on pilt mustast valgeni ja seda selgemad on detailid. Halltoonid on pildi kuvamise ja värvimise väga oluline näitaja. Üldiselt on halltoonide kuvamiseks kasutatavad ekraanid enamasti punktmaatriksekraanid ja nende juhtimine on enamasti dünaamiline. Halltoonide kontrolli saavutamiseks on mitu meetodit: juhtimismeetod, ruumiline halltoonide moduleerimine ja aja halltoonide moduleerimine.
2) Aktiivne draiv (AM OLED)
Iga aktiivse ajami piksel on varustatud madala temperatuuriga polü-Si õhukese kile transistoriga (LTP-Si TFT) koos lülitusfunktsiooniga ning iga piksel on varustatud laengukondensaatoriga ning perifeerne juhtimisahel ja ekraanimassiiv on integreeritud kogu süsteemis Samal klaaspinnal. TFT struktuur on sama mis LCD ja seda ei saa OLED -i jaoks kasutada. Selle põhjuseks on asjaolu, et vedelkristallekraan kasutab pingeajamit, samas kui OLED tugineb praegusele ajamile ja selle heledus on võrdeline vooluhulgaga. Seetõttu nõuab see lisaks aadressi valivale TFT-le, mis teostab ON/OFF lülitamist, ka suhteliselt madalat takistust, mis võimaldab piisavat voolu. Madala ja väikese sõidu TFT.
Aktiivne sõit on staatiline mäluefektiga sõidumeetod ja seda saab juhtida 100% koormusel. Seda sõitu ei piira skaneerivate elektroodide arv ja iga pikslit saab valikuliselt iseseisvalt reguleerida.
Aktiivse ajamiga pole töötsükli probleeme ja ajamit ei piira skaneerivate elektroodide arv ning kõrge heleduse ja kõrge eraldusvõime saavutamine on lihtne.
Aktiivne sõitmine saab iseseisvalt reguleerida ja juhtida punaste ja siniste pikslite heledust, mis soodustab paremini OLED -värvide realiseerimist.
Aktiivmaatriksi juhtimisahel on peidetud ekraanile, mis hõlbustab integratsiooni ja miniatuursuse saavutamist. Lisaks, kuna ühendusprobleem välisseadme vooluahela ja ekraani vahel on lahendatud, parandab see teatud määral saagikust ja töökindlust.
3) Aktiivse ja passiivse võrdlus
passiivne aktiivne
Kohene suure tihedusega valguskiirgus (dünaamiline ajam/valikuline) Pidev valguse kiirgus (püsiseisund)
Täiendav IC-kiip väljaspool paneeli TFT-ajami vooluahela disaini/sisseehitatud õhukese kile ajamiga IC
Joone sammhaaval skaneerimine Andmete järkjärguline kustutamine
Lihtne gradatsiooni juhtimine. TFT substraadile moodustatakse orgaanilised EL -pildi pikslid.
Madal hind/kõrgepingeajam Madalpingeajam/väike energiatarve/kõrge hind
Lihtsad disainimuudatused, lühike tarneaeg (lihtne tootmine), valgust kiirgavate komponentide pikk kasutusiga (keeruline tootmisprotsess)
Lihtne maatriksdraiv+OLED LTPS TFT+OLED
2. OLED -i eelised ja puudused
1) OLED -i eelised
(1) paksus võib olla väiksem kui 1 mm, mis moodustab vaid 1/3 LCD -ekraanist, ja kaal on kergem;
(2) Tahke keha ei sisalda vedelat materjali, seega on sellel parem löögikindlus ja ta ei karda kukkumist;
(3) Vaatenurgaga pole peaaegu mingit probleemi, isegi suure vaatenurga korral ei ole pilt ikkagi moonutatud;
(4) Reageerimisaeg on tuhandik LCD-ekraanist ja filmide kuvamisel ei esine absoluutselt mingit määrdumisnähtust;
(5) head madalatemperatuurilised omadused, see võib endiselt normaalselt kuvada miinus 40 kraadi juures, kuid LCD ei saa seda teha;
(6) tootmisprotsess on lihtne ja maksumus on madalam;
(7) valgustugevus on suurem ja energiatarve väiksem kui LCD -l;
(8) Seda saab valmistada erinevatest materjalidest aluspindadel ja sellest saab valmistada painduvaid kuvareid, mida saab painutada.
2.) OLED -i puudused
(1) Eluiga on tavaliselt vaid 5000 tundi, mis on madalam kui LCD -ekraani eluiga vähemalt 10,000 XNUMX tundi;
(2) Suurte ekraanide masstootmist ei ole võimalik saavutada, seega sobib see praegu ainult kaasaskantavate digitaaltoodete jaoks;
(3) Probleem on ebapiisav värvipuhtus ning eredate ja rikkalike värvide kuvamine pole lihtne.
3. OLEDiga seotud võtmeprotsessid
Indium -tinaoksiidi (ITO) substraadi eeltöötlus
(1) ITO pinna tasasus
ITO -d on laialdaselt kasutatud kaubanduslike ekraanipaneelide valmistamisel. Selle eelised on kõrge läbilaskvus, madal takistus ja kõrge tööfunktsioon. Üldiselt võib öelda, et RF -pihustusmeetodil toodetud ITO on vastuvõtlik halva protsessi juhtimise teguritele, mille tulemuseks on ebaühtlane pind, mis omakorda tekitab pinnale teravaid materjale või väljaulatuvaid osi. Lisaks tekitab kõrgel temperatuuril kaltsineerimise ja ümberkristallimise protsess ka väljaulatuva kihi, mille pind on umbes 10-30 nm. Nende ebaühtlaste kihtide peente osakeste vahele moodustatud teed pakuvad aukudele võimalusi otse katoodile tulistada ja need keerulised teed suurendavad lekkevoolu. Üldiselt on selle pinnakihi mõju lahendamiseks kolm meetodit: üks on aukude sissepritsekihi ja aukude transpordikihi paksuse suurendamine, et vähendada lekkevoolu. Seda meetodit kasutatakse enamasti paksu augukihiga (~ 200 nm) PLED -ide ja OLED -ide jaoks. Teine on ITO klaasi ümbertöötlemine, et pind oleks sile. Kolmas on pinna katmiseks kasutada teisi katmismeetodeid (nagu on näidatud joonisel 3).
(2) ITO tööfunktsiooni suurendamine
Kui ITO -st HIL -i süstitakse auke, tekitab liiga suur potentsiaalse energia erinevus Schottky barjääri, mis muudab aukude süstimise keeruliseks. Seetõttu muutub ITO eeltöötluse keskmes see, kuidas vähendada ITO/HIL -liidese potentsiaalset energiaerinevust. Üldiselt kasutame O2-Plasma meetodit hapniku aatomite küllastumise suurendamiseks ITO-s, et saavutada tööfunktsiooni suurendamise eesmärk. ITO tööfunktsiooni pärast O2-plasma töötlemist saab suurendada algselt 4.8 eV-lt 5.2 eV-le, mis on HIL-i tööfunktsioonile väga lähedal.
① Lisage lisaelektrood
Kuna OLED on praegune ajam, siis kui väline vooluahel on liiga pikk või liiga õhuke, tekib välisahelas tõsine pingelangus, mis põhjustab OLED -seadme pingelanguse, mille tulemuseks on paneeli valgustugevus. Kuna ITO takistus on liiga suur (10 oomi / ruut), on lihtne tekitada tarbetut välist energiatarbimist. Lisaselektroodi lisamine pinge gradiendi vähendamiseks on kiire viis heleduse suurendamiseks ja ajamipinge vähendamiseks. Kroom (Cr: Chromium) metall on abielektroodide jaoks kõige sagedamini kasutatav materjal. Selle eelised on hea keskkonnategurite stabiilsus ja söövituslahenduste suurem selektiivsus. Kuid selle takistusväärtus on 2 oomi / ruut, kui kile on 100 nm, mis on mõnes rakenduses endiselt liiga suur. Seetõttu on alumiiniumist (Al: Alumiinium) metall (0.2 oomi / ruut) sama paksusega madalam takistusväärtus. ) Muutub abielektroodide jaoks veel üheks paremaks valikuks. Kuid alumiiniummetalli kõrge aktiivsus muudab selle ka usaldusväärsuse probleemiks; seetõttu on välja pakutud mitmekihilised abimetallid, näiteks: Cr / Al / Cr või Mo / Al / Mo. Kuid sellised protsessid suurendavad keerukust ja maksumust, seega on abielektroodmaterjali valik muutunud üheks võtmepunktiks OLED protsess.
② Katoodiprotsess
Kõrglahutusega OLED-paneelil on peen katood katoodist eraldatud. Üldine meetod on seente struktuuri käsitlus, mis sarnaneb trükitehnoloogia negatiivse fotoresisti arendustehnoloogiaga. Negatiivse fotoresisti arendusprotsessis mõjutavad paljud protsessi variatsioonid katoodi kvaliteeti ja saagist. Näiteks mahutakistus, dielektriline konstant, kõrge eraldusvõime, kõrge Tg, madal kriitilise mõõtme (CD) kadu ja korralik nakkuvusliides ITO või muude orgaaniliste kihtidega.
③ Pakett
(1) Vett imav materjal
Üldiselt mõjutavad OLEDi elutsüklit kergesti ümbritsev veeaur ja hapnik ning see väheneb. Peamisi niiskuseallikaid on kaks: üks on tungimine seadmesse väliskeskkonna kaudu ja teine on niiskus, mille OLED -protsessis iga materjali kiht neelab. Et vähendada veeauru sisenemist komponenti või kõrvaldada protsessi käigus imendunud veeaur, on kõige sagedamini kasutatav aine kuivatusaine. Kuivatusaine võib kasutada keemilist või füüsikalist adsorptsiooni vabalt liikuvate veemolekulide hõivamiseks, et saavutada komponendi veeauru eemaldamise eesmärk.
(2) Protsessi ja seadmete arendamine
Pakendamisprotsess on näidatud joonisel 4. Kuivatusaine katteplaadile asetamiseks ja katteplaadi sujuvaks sidumiseks aluspinnaga tuleb see läbi viia vaakumkeskkonnas või õõnsus täita inertgaasiga, näiteks lämmastikuna. Väärib märkimist, et kuidas muuta katteplaadi ja aluspinna ühendamise protsessi tõhusamaks, vähendada pakendamisprotsessi kulusid ja vähendada pakendamisaega, et saavutada parim masstootmise kiirus, on muutunud kolmeks põhieesmärgiks pakendamisprotsessi ja seadmete tehnoloogia arendamine.
Meie teise tootega:
